目前，全球工業(yè)化生產(chǎn)環(huán)氧乙烷裝置幾乎全部采用了乙烯直接氧化法。而根據(jù)制備原料乙烯的來源不同，制備工藝分為以石油法、MTO法和生物乙醇法三種，這三種制備工藝的區(qū)別在于乙烯原料的來源，分別是由石油裂解分離、煤基甲醇制烯和生物質(zhì)制乙醇。

乙二醇的生產(chǎn)工藝主要分為兩種，即乙烯制和煤基合成氣草酸酯制，前者根據(jù)乙烯來源的不同又可以分為石腦油裂解制乙烯、乙烷裂解制乙烯(石油伴生氣、頁巖氣)和煤制甲醇制乙烯。其中，以石腦油生產(chǎn)乙二醇路線技術(shù)是目前業(yè)內(nèi)認為應(yīng)用最成熟、最廣泛的乙二醇生產(chǎn)技術(shù)。

環(huán)氧乙烷/乙二醇聯(lián)合生產(chǎn)設(shè)備，按照單元組成可分為環(huán)氧乙烷反應(yīng)系統(tǒng)、C02脫除系統(tǒng)、環(huán)氧乙烷解析和再吸收系統(tǒng)、環(huán)氧乙烷精制系統(tǒng)、乙二醇反應(yīng)和蒸發(fā)提濃系統(tǒng)、乙二醇精餾系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)等單元組成；按照設(shè)備類別，主要分為反應(yīng)器，分離設(shè)備，換熱器等設(shè)備。通州減水劑

環(huán)氧乙烷的制備過程中和反應(yīng)中會產(chǎn)生熱量，在不同的單元環(huán)節(jié)有升溫或冷卻的需要。在這些升溫與冷卻的過程中，由于不同單元環(huán)節(jié)對溫度的要求差異較大，因而需要熱量和消耗大量冷負荷。近年來石化生產(chǎn)行業(yè)在我國已經(jīng)是僅次于電力生產(chǎn)和鋼鐵制造，排名第三的能源消耗行業(yè)。

在環(huán)氧乙烷的制備過程中，乙烯氧化反應(yīng)為放熱反應(yīng)，產(chǎn)生大量的反應(yīng)熱，因此裝置副產(chǎn)大量的蒸汽，供裝置內(nèi)部使用。此外，環(huán)氧乙烷水合過程中為了保證乙二醇的收率并減少副產(chǎn)物的量，水合反應(yīng)需要在較高的水比下進行反應(yīng)，因而后續(xù)過程的乙二醇提純分離過程需消耗大量的蒸汽。

在環(huán)氧乙烷吸收解吸與再吸收的過程中為了保證吸收效果，要求吸收水必須處于較低的溫度，故吸收單元的來料溫度較低，而水合過程的起始反應(yīng)溫度較高，因而需要大量熱量對其進行加熱升溫。

同樣環(huán)氧乙烷精制過程需要在140 ℃ 條件下進行分離，而產(chǎn)品環(huán)氧乙烷則需控制在 -15～-5 ℃ 條件下儲存，故分離后需要大量的冷卻負荷?？傊?，雖然裝置自產(chǎn)大量的蒸汽，而整個工藝流程各個單元對溫度要求的差異性較大，工藝從前到后需要經(jīng)過重復(fù)的冷卻——升溫——冷卻過程，同時有壓力的變化，導(dǎo)致裝置整體的能耗較高。

在環(huán)氧乙烷/乙二醇聯(lián)合生產(chǎn)設(shè)備中，合理匹配換熱網(wǎng)絡(luò)和選擇高溫高壓換熱設(shè)備，可以在升溫、冷卻和壓力變化過程中，大大降低裝置公用工程的消耗量，從而實現(xiàn)整體裝置的節(jié)能降耗。